目前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線切割后的工件表面粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態(tài)都很差。

　　線切割機加工時，放電區(qū)電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃～12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割面表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其后為熱影響區(qū)，再后才是原硬度區(qū)。尤為嚴重的是原材料內部因為淬火呈拉應力狀態(tài)，線切割所產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短沖模壽命，因此線切割不能作為凸模、凹模的zui終加工工序。從圖1可以看出，CrWMn材料線切割后切口斷面硬度分布及回火、時效后的硬度變化情況。

　　目前，多數模具加工單位是在線切割后，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層(即白層)后便進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成的應力區(qū)的應力狀態(tài)，即使增大線切割后的研磨余量，但因高硬層硬度高(達70HRC)，研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀。故線切割產生的高硬度層并不能提高沖模壽命，因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。

　　線切割后磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇沖模損壞。若在磨削后，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因為幾何形狀復雜的沖模大多數是采用線切割加工，所以磨削形狀復雜的沖模必須采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推廣困難。

　　高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈沖放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和對環(huán)境無污染，對人體無危害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1：10—1：20范圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當低些，這樣加工比較穩(wěn)定，且不易斷絲。但工作液濃度也不能太低，否則將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利于排屑，也容易斷絲。為保證工作液通道無阻塞，工作液流量的大小也應適當控制，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時應使工作液保持一定的壓力和流量，及時把腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表面光潔度，減少斷絲現象，可采用一些冷卻液，也有利于環(huán)境保護。

　　高速走絲電火花線割機加工中，為了地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理選用脈沖電源參數，加工不穩(wěn)定時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷絲。