對于線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導(dǎo)電問題，因為在高精度線切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復(fù)行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導(dǎo)電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余留部位的切割加工時，若*次切割即切下工件余留部位，將會導(dǎo)致被切割部分與母體分離，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導(dǎo)電的要求。

　　為了實現(xiàn)上述目的，操作工人力圖營造人為環(huán)境和條件來滿足導(dǎo)電要求，即當工作人員在操作電火花線切割機遇到切割工件余留部位時，可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導(dǎo)電條件，使是火花加工得以繼續(xù)進行，其具體做法與技巧如下：

　　（1）在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優(yōu)異的加工質(zhì)量，這可依照以下步驟進行：

　　①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片（厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定）剪成長條 形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短。

　　②然后把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成楔形；

　　③再把經(jīng)以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部分的表面滴上502膠水（即環(huán)氧樹脂瞬時快干膠）。由于切割時，電火花線切割機沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導(dǎo)電和固定，容易產(chǎn)生以下問題：

　　（a）銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導(dǎo)電不穩(wěn)定；

　　（b）銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定；

　　④在將銅片塞進加工部位時，應(yīng)注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應(yīng)遠離工件余留部件處，以免502膠水滲線切割到，造成絕緣。此外粘貼連接銅片的位置應(yīng)考慮對稱分布，且應(yīng)保證同時塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質(zhì)量。保證被切割工件余留部位形狀的正確性和精度的可靠性。

　　（2）在被切割部分與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片。把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導(dǎo)電，因為前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導(dǎo)電的。為了實現(xiàn)導(dǎo)電要求，故采用填充導(dǎo)電銅片的方法，填充導(dǎo)電銅片時同樣應(yīng)注意銅片的對稱布置以及銅片應(yīng)同時加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。不管是粘貼連接銅片還是填充導(dǎo)電銅縫隙的形狀。都應(yīng)該把小銅片制成圓弧形，而且還應(yīng)該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。

　　之前我們以講過中走絲斷絲的解決方法，那么解決中走絲線切割斷絲問題除解決前述的加工穩(wěn)定以外，還要注意到另一個原因，即絲的載流量和保證穩(wěn)定加工所必須的加工能量的矛盾。電蝕原理決定，單個脈沖能量越大，形成火花加工，爆炸力以及恢復(fù)絕緣能力就越強。脈沖能量是靠絲傳遞的，一般認為，鉬絲載流量到150A/平方毫米時由于本身的電阻發(fā)熱，會使它固有的抗拉強度降低到1/3~1/4，即Ф0.15的絲在加工平均電流到3.2A時，其抗拉強度已經(jīng)很低了。加之不穩(wěn)定加工的各種因素，斷絲就已經(jīng)很容易了。

　　一些特殊原因造成中走絲線切割斷絲也是很多的。如：工件與廢料分離的一瞬間絲被夾斷的；廢料掉下時的沖擊力把絲砸斷的；大厚度切割時排屑和恢復(fù)介電能力較低，很多脈沖能量被電阻負載短路造成的電熱燒斷；材料雜質(zhì)瞬間點拉弧燒斷；脈沖間隔太短不能有效滅弧；新絲固有的呲點或折痕處很快會斷；進電塊的溝槽把絲卡斷等。特別值得指出是當切割鋁或?qū)щ娞沾深惖牟牧蠒r，由于切削時伴生的氧化鋁細微磨粒，會迅速磨深導(dǎo)電塊的溝槽并填塞造成絲的卡阻，導(dǎo)電塊進電的中走絲機床突出的缺點也在于此.